La machine tout - en - un de nettoyage automatique de frites est un équipement clé dans la ligne de production de traitement de frites, qui intègre des fonctions telles que le nettoyage, le détachage, le transport et d'autres, ce qui peut améliorer considérablement l'efficacité du traitement. Mais parce qu'il implique la transmission mécanique, l'impact de l'eau, le frottement des matériaux et d'autres conditions de travail complexes, si le mauvais fonctionnement peut entraîner une défaillance de l'équipement ou une diminution de la qualité du traitement. Voici les principales considérations à prendre en compte lors de l'utilisation, couvrant les quatre principaux aspects de la mise en service de l'installation, des opérations opérationnelles, de la maintenance et des spécifications de sécurité:

I. Considérations relatives à la phase de mise en service de l'installation

1. Base de l'équipement et étalonnage horizontal

Exigences de base:

Épaisseur de la Fondation en béton ≥ 200 mm (ajustée en fonction du poids de l'équipement), classe de résistance non inférieure à C25;

Le trou de boulon de fixation de l'équipement réservé (le trou est 2 ~ 3mm plus grand que le boulon) pour un réglage ultérieur facile.

Calibration horizontale:

Utilisation d'un niveau laser ou d'un niveau à cadre pour détecter le niveau de la surface d'installation de l'équipement avec une erreur ≤ 0,5 mm / M;

Le niveau est atteint en ajustant les boulons de réglage au bas de l'équipement (généralement équipés de 4 ~ 6 par équipement), ce qui empêche le déplacement du matériau ou le meulage des roulements en raison de l'inclinaison en cours d'exécution.

2. Mise en service du système de transmission

Tension de la ceinture:

Mesurer la tension de la courroie d'entraînement avec un tensiomètre de courroie (comme la courroie V applique une force de 50n au point central, la déflexion doit être de 10 ~ 15mm);

Une tension insuffisante peut entraîner un glissement de la courroie (diminution de plus de 30% de l'efficacité de la transmission par friction) et une tension excessive accélère l'usure du roulement.

Serrage de la chaîne:

L'affaissement de la chaîne doit être contrôlé à 1% ~ 2% de la distance du Centre de la roue à chaîne (par exemple, l'affaissement de la longueur de la chaîne de 1m 10 ~ 20mm);

L'application régulière de graisse à base de lithium (nlgi n ° 2) réduit l'usure de la chaîne et des pignons.

3. Inspection du système de voies navigables

Pression de pulvérisation:

Avec un manomètre pour détecter la pression de la buse de nettoyage (généralement 0,2 ~ 0,4 MPa), une pression insuffisante entraînera des résidus de boue;

L'angle de la buse doit être ajusté à 30 ° ~ 45 ° avec la direction de transport du matériau, améliorant l'effet de rinçage.

Facilité de drainage:

Le diamètre du drain du fond de la cuve de lavage doit être ≥ dn50 pour empêcher les débris de pommes de terre de se boucher;

Installez le filet de filtre (nombre visuel 80 ~ 100 Mesh) pour intercepter les grosses impuretés de particules et éviter de bloquer la pompe à eau.

II. Spécifications opérationnelles

1. Exigences de prétraitement des matériaux

Contrôle dimensionnel:

Retirer les morceaux de pommes de terre surdimensionnés d'un diamètre > 80 mm (pour éviter de se coincer sur le rouleau de lavage ou la bande transporteuse);

Concassage de pommes de terre concassées d'une longueur < 30 mm (éviter la perte avec l'eau, ce qui entraîne un gaspillage de matières premières).

Limitation de la teneur en boue:

La teneur en boue de la matière première doit être ≤ 15%, trop élevée entraînera une augmentation rapide de la turbidité de l'eau de nettoyage (il est recommandé de remplacer 1 / 3 de l'eau de nettoyage toutes les 2 heures);

Le traitement de pré - immersion (température de l'eau 20 ~ 30 ℃, temps d'immersion 10 ~ 15 minutes) peut adoucir la boue et améliorer l'efficacité du nettoyage.

2. Réglage et réglage des paramètres

Temps de nettoyage:

Ajustement selon la variété de frites (par exemple, 3 ~ 5 minutes pour les pommes de terre, 5 ~ 7 minutes pour les patates douces);

Réglage de la vitesse de la bande transporteuse (généralement 0,5 ~ 1,5 m / min) par convertisseur de fréquence pour obtenir un contrôle précis du temps de nettoyage.

Contrôle du niveau d'eau:

Le niveau d'eau de l'évier de nettoyage doit couvrir le bord inférieur du tuyau de pulvérisation de 100 ~ 150mM, un niveau d'eau trop bas entraînera une zone aveugle de pulvérisation;

L'installation d'un capteur de niveau, tel qu'un interrupteur à boule flottante, permet une réhydratation automatique et empêche la combustion à sec d'endommager la pompe à eau.

3. Points clés de la surveillance opérationnelle

Fluctuations de courant:

Surveiller le courant du moteur avec un ampèremètre (courant nominal ± 10% est la plage normale);

L'augmentation soudaine du courant peut être due à des matériaux bloqués ou à des dommages aux roulements, nécessitant une inspection immédiate des temps d'arrêt.

Anomalies de bruit:

Bruit de fonctionnement normal ≤ 75db (distance de 1 mètre), si le bruit de frottement métallique (dommages au roulement) ou le bruit d'impact (matériau bloqué) se produit, un arrêt d'urgence est nécessaire.

Surveillance de la température:

La température du palier doit être ≤ 65 ℃ (peut rester 3 secondes avec le toucher de la main), trop besoin de graisse supplémentaire ou de remplacer les roulements;

Température du boîtier du moteur ≤ 70 ℃ (plus que nécessaire pour vérifier le ventilateur de dissipation thermique ou la situation de charge).

Iii. Cycle de maintenance

1. Entretien quotidien

Nettoyage de l'équipement:

Rincer la paroi interne de la cuve de lavage et la bande transporteuse avec un pistolet à eau haute pression (pression ≤ 0,5 MPa) pour éliminer la boue résiduelle;

Nettoyez le filet filtrant du drain pour éviter que le blocage n'affecte la vitesse de drainage.

Inspection de lubrification:

Appliquer de l'huile de lubrification sur les composants de transmission tels que les chaînes, les engrenages, etc. (par exemple, l'huile pour engrenages industriels n ° 320);

Vérifiez le niveau d'huile du réducteur (doit être dans la fenêtre d'huile 1 / 2 ~ 2 / 3 position), compléter avec le même modèle d'huile en cas d'insuffisance.

2. Entretien par 200 heures de fonctionnement

Remplacer la graisse:

Retirer le couvercle d'extrémité du roulement, enlever la vieille graisse (avec un grattoir ou un fil de coton), remplir la nouvelle graisse à base de lithium (la quantité de remplissage occupe 1 / 2 ~ 2 / 3 de la cavité du roulement);

Zones d'entretien ciblées: roulements à rouleaux actifs de la bande transporteuse, roulements à rouleaux de nettoyage, roulements de roue de tête de levage.

Réglage de la ceinture / chaîne:

Vérifiez l'usure de la ceinture (si la profondeur de la fissure > épaisseur de la ceinture 1 / 3 doit être remplacée);

Réajuster la chaîne serrée à la plage spécifiée pour éviter les sauts de dents ou les ruptures.

3. Entretien en profondeur toutes les 500 heures de fonctionnement

Nettoyage des voies d'eau:

Démonter le tuyau de pulvérisation et nettoyer l'intérieur de la buse de calcaire avec une aiguille traversante (en particulier les zones d'eau dure doivent être nettoyées tous les 3 mois);

Vérifiez l'usure de la roue de la pompe à eau (la quantité d'usure > 2mm doit être remplacée, sinon elle entraînera une baisse de débit de plus de 20%).

Vérifiez le système électrique:

Détection de la résistance d'isolation du moteur avec un mégohmmètre (≥ 0,5 mΩ est qualifié);

Fixez toutes les bornes de câblage (le desserrage peut entraîner une augmentation de la résistance de contact, provoquant une surchauffe locale).

Iv. Spécifications opérationnelles de sécurité

1. Exigences relatives aux dispositifs de protection

Protection mécanique:

Installation de barrières de protection sur les deux côtés de la bande transporteuse (hauteur ≥ 500 mm) pour empêcher les personnes de toucher les pièces en mouvement;

Les rouleaux de nettoyage, les élévateurs et autres parties tournantes sont chargés avec un bouclier de protection (taille du maillage ≤ 10mm × 10mm).

Protection électrique:

Résistance de mise à la terre du boîtier de l'armoire de commande ≤ 4 Ω, empêchant les fuites d'électricité et l'électrocution;

Le bouton d'arrêt d'urgence doit être disposé à moins d'un mètre de la position de fonctionnement et être de type tête de champignon Rouge (pour faciliter le freinage d'urgence).

2. Exigences du personnel d'exploitation

Formation qualifiée:

Le personnel d'exploitation doit être formé par les fabricants d'équipements ou les autorités de sécurité pour maîtriser la structure de l'équipement, les processus opérationnels et les méthodes de traitement des urgences;

Il est interdit d'utiliser l'équipement sans formation.

Protection individuelle:

Porter des gants antidérapants lors de la manipulation (pour éviter que les mains ne soient rayées par des morceaux de pommes de terre ou de l'équipement), des chaussures de sécurité anti - bris (pour éviter que des objets lourds ne tombent);

Les cheveux longs doivent être enroulés à l'intérieur du capot de travail pour éviter de s'engager dans les pièces de transmission.

3. Mesures de traitement d’urgence

Bloc matériel:

Appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence pour éteindre la source d'eau et l'alimentation électrique;

Utilisez des outils spéciaux tels que des bâtons de bois pour nettoyer le matériau bloqué et il est interdit de le retirer directement à la main.

Défaillance électrique:

Après avoir coupé l'alimentation totale, détecter les points de défaillance (par exemple, court - circuit, coupure) avec un multimètre;

Il est interdit aux non - professionnels de démonter les composants électriques, d'éviter les chocs électriques ou d'étendre les pannes.